میز ویبره دستگاهی است که دارای یک صفحه و چهار پایه است. صفحه در میز ویبره بر روی چهار فنر سوار می شوند که موجب ارتعاش صفحه می شوند. زمانی که قطعاتی نیاز که به لرزش و ارتعاش دارند روی این صفحه میز ویبره قرار می گیرند. در واقع این صفحات لرزشی که توسط ویبره بدنه ایجاد می شود را به قطعات منتقل می کنند.

برای مواردی مانند افزایش تراکم, حباب زدایی از داخل محصولاتی مانند بتن, کاهش فواصل مواد از هم دیگر و غیره از دستگاه میز ویبره استفاده می شود. دستگاه میز ویبره متناسب با این کاربردهای متفاوت در انواع مختلف تولید می شوند.

انواع میز ویبره

به طور کلی میزهای ویبره در دو نوع تولید می شوند: ثابت و متحرک.

میز ویبره ثابت : در این نوع میز ویبره حرکت ارتعاشی در راستای عمودی است و چیزی در حدود 5 تا 100 ضربه در هر ثانیه به محصول وارد می کند.

میز ویبره متحرک : در این نوع از میز ویبره حرکت ارتعاشی در راستای عمودی و افقی است. لرزش عمودی فضای خالی بین مواد را از بین می برد و لرزش افقی نیز باعث حرکت قالب های روی میز به جلو و تخلیه از میز می شود.

البته میزهای ویبره در ابعاد بسیار کوچک هم تولید می شوند که در آزمایشگاه ها مورد استفاده قرار می گیرند. میزهای ویبره را براساس شکل ظاهری نیزبه دو گروه تک سطحی و جداگانه تقسیم می شوند.

میز ویبره تک سطحی: در میزهای ویبره تک سطحی قالب را روی یک میز نصب می کنند.

میز ویبره جداگانه: در میزهای ویبره جداگانه دو میز را به صورت موازی قرار می دهند و یک قالب را روی هر دو میز قرار می دهند. این نوع میز ویبره برای قالب های بلند مناسب است.

موتور ویبره مناسب برای نصب روی میز ویبره

موتورهای ویبره ای که برای میزهای ویبره استفاده می شود از نوع موتورهای القایی سه فاز هستند. در این موتورها از اینورتر برای تغییر فرکانس استفاده می کنند. با افزایش فرکانس دور موتور هم افزایش می یابد و ضربه های شدیدتری به میز وارد می شود.

 با کاهش فرکانس هم دور موتور هم کاهش می یابد و در نتیجه ضربه های آرام تری به میز وارد می شود. البته در موتور میز ویبره کاهش شدت ضربه از طریق تنظیم لنگ ها نیز امکان پذیر است. این موتورها می توانند ظروف و قطعاتی با اندازه های مختلف و وزن هایی از 10 گرم تا 10 تن را مدیریت کنند.

برای ویبره مواد فشرده که چگالی بالایی دارند نیاز به ارتعاش و لرزش هایی با فرکانس و شدت بیشتری به عنوان مثال 3000 دور و بیش تر است. برای ویبره مواد پف دار و غیر فشرده و سبک نیاز به ارتعاش و لرزش کم تری به عنوان مثال 1800 دور یا کم تر است.

برای این که بدانیم ضربه ای که وارد می کنیم باید چند کیلو باشد باید وزن مواد , قالب و صفحه بالایی ضرب در 2 شود و عدد حاصل میزان ضربه را به دست می دهد.

برندهای مختلف موتور ویبره مناسب نصب در میز ویبره تولید شده اند برای اشنایی با موتور ویبره پیلسا موتور بر روی اطلاعات بیشتر کلیک کنید. 

انواع ارتعاش در میز ویبره

با تغییر درانتخاب موتور ویبره و یا تغییر در روش نصب موتور ویبره می توان انواع ارتعاش های مختلف را تولید کرد.

ما در این جا به تعدادی از این انواع ارتعاش ها و نوسان ها اشاره می کنیم:

- نوسان دایره ای: برای تولید این نوع نوسان موتور ویبره در وسط و عمود به میز نصب می شود. صفحه میز ویبره توسط موتور نامتعادل و یا خارجی تنظیم می شود که در جهت عمودی و افقی نوسان می کند. برای هم زدن و مخلوط کردن مواد از نوسان های دایره ای استفاده می شود.

- نوسان خطی عمودی: برای تولید نوسان خطی عمودی از دو موتور ویبره استفاده می شود. این دو موتور را موازی هم قرار می دهند تا به شکل هم زمان و مخالف جهت هم کار کنند و یک حرکت خطی روی میز ایجاد کنند. زمان بتن ریزی برای ویبره زدن از نوسان خطی عمودی استفاده می کنند به دلیل این که عمودی بودن لرزش موجب می شود که قالب حرکت نکند و جابه جا نشود.

- نوسان خطی بیضوی: برای تولید نوسان خطی بیضوی از موتو ویبره آونگی استفاده می شود. برای حمل و نقل خاص مواد متوسط روی میز ویبره از این نوع نوسان استفاده می شود.

نصب موتورویبره در میز ویبره

برای نصب موتور ویبره روی میز ویبره زیر میز در سطح بالای فنر ویبره دو عدد ناودانی جوش می دهند و یک صفحه فلزی هم روی ناودانی جوش می دهند و موتور ویبره را روی صفحه با پیچ های گرید 8/8  پیچ می کنند.

بعد از گذشت مدتی از کار موتور ویبره این پیچ ها باید به شکل دوره ای آچارکشی شوند تا در عملکرد آن ها دچار مشکل نشود. سطحی که موتور ویبره را روی آن پیچ می شود باید بدون هرگونه زنگ زدگی و صاف باشد.

کاربرد میز ویبره

میز ویبره در صنایع گوناگون کاربرد دارند که ما در این جا به تعدادی از آن ها اشاره می کنیم:

- پرکردن بطری ها در کارخانه های نمک

- پرکردن قالب های سرامیکی

- پرکردن فلز های متخلخل با پودر

- پرکردن قالب ها در کارخانه های آستر نسوز

- حباب زدایی ازبتن هنگام بتن ریزی برای شیارهایU  شکل , صفحات PC , بلوک های مرزی و غیره

- تراکم بتن با سطح صاف و یکسان

- بارگیری انواع پودرها در کارخانه های داروسازی , مواد غذایی و غیره.

- نمک گیری از موادغذایی و همچنین افزایش نفوذ نمک در خیار شورهای کم نمک و سایر موادغذایی.

- سورت کردن و خالی کردن مخازن

- فشرده کردن شن در قالب های ریخته گری

- افزایش سرعت پرکردن اتوماتیک

- تست مقاومت

فلزات پرکاربرد در صنایع مانند آهن , آلومینیوم, برنج , استیل و غیره نیاز به برش در ابعاد و شکل های از متفاوتی دارند. روش های گوناگونی برای برش و شکل دادن به این فلزها وجود دارند. از میان این روش ها بهترین روش استفاده از لیزر است. در این مقاله با روش برش لیزری بیش تر آشنا می شویم.

برش لیزری چیست؟

در روش برش لیزری با متمرکز کردن اشعه لیزر روی یک نقطه با تولید یک نیروی قوی جسم را با دقت و کیفیت بالا برش می دهد. در حقیقت لیزر آن قسمت از جسم را که برش می دهد را آب می کند یا می سوزاند و یا تصعید می کند که به سرعت با فشار گاز از روی جسم پاک می شود. برای برش سطوح سخت مانند فلزات بهترین گزینه استفاده از دستگاه CNC است.

کاربرد برش فلزات با لیزر

فناوری لیزر علاوه بر برش فلزات و مواد غیرفلزی در صنایع نظامی, هوافضا, تبلیغات, خودروسازی, تولید لوازم خانگی, ساخت مواد اولیه سایر صنایع, زیورآلات, پزشکی, ساخت کابین آسانسور و غیره نیز کاربرد دارد.

مزیت های برش فلزات با لیزر

از جمله مزیت های برش فلزات با لیزر می توان به موارد زیر اشاره کرد :

- سرعت و دقت بالای کار : در گذشته برای برش فلزات از روش هایی مانند فرزکاری, تراشکاری و غیره استفاده می کردند. امروزه فناوری لیزر به دلیل داشتن مزیت های متعدد نسبت به روش های قدیمی جایگزین آن ها شده است. یکی از مهم ترین مزیت های فناوری لیزر استفاده آسان است به طوری که طرح مورد نظر توسط نرم افزارهای گرافیکی طراحی می شود بعد به کامپیوتر انتقال پیدا می کند و با فشاردادن یک کلید دستگاه لیزر ورقه فلزی را مشابه طرح برش می زند. این ویژگی لیزر سرعت و دقت کار را بسیار افزایش می دهد و می توان در زمان کم تعدای زیادی از قطعات فلزی را طبق طرح برش داد. انجام این کار به روش قدیمی زمان زیادی لازم دارد و همچنین دقت و تمیزی کار نیز کم تر از روش برش با لیزر است. علاوه بر زمان زیاد خستگی نیروی انسانی نیز از دیگر معایب روش های قدیمی هستند. علاوه بر همه ی این ها دستگاه برش لیزر توانایی برش فلزات در قطرهای مختلف را دارد . برای این منظور دستگاه های مختلف در بازار هستند که هر کدام برای برش قطر خاصی از فلزات به کار می روند.

- بی صدا و لرزش بودن : یکی دیگر از مزیت های برش فلزات با لیزر بی صدا و لرزش بودن فرآیند برش است. این مزیت راحتی بیشتر نیروی انسانی در محیط کارگاه را فراهم می کند.

- ایمنی بالا : برش فلزات با لیزر از ایمنی بالایی برخوردار است و این ویژگی بروز حوادث را بسیار کاهش می دهد . در روش های قدیمی ایمنی پایین بود و امکان آسیب به نیروی انسانی هنگام کار بالا بود.

- ضایعات کم : در برش فلزات با لیزرضایعات به کمترین میزان می رسد این ویژگی موجب صرفه جویی در هزینه ها نیز می شود.

- غیرتماسی بودن فرآیند برش : در فرآیند برش فلزات با لیزر فرآیند برش به صورت غیرتماسی است. غیر تماسی بودن برش به این معنا است که هنگام برش بین فلز و دستگاه برش تماسی برقرار نمی شود . این موضوع موجب می شود که احتمال آسیب به فلز کاهش پیدا کند.

همان طور که از نام این دستگاه ها مشخص است توسط آن ها انواع قوطی ها ساخته می شوند. قوطی هایی که توسط این ماشین آلات تولید می شوند در اندازه های مختلف هستند به عنوان مثال قوطی های رب گوجه از قوطی های کنسرو بزرگ تر هستند. بنابراین برای تولید این قوطی ها ورقه هایی با اندازه و ابعاد مختلف آماده می شوند و در دستگاه گذاشته می شوند.

برای برش این ورقه ها از دستگاهی که بتوانند ورقه های محکم را برش دهند استفاده می شود. دستگاهی به نام قیچی غلطکی برای برش دادن ورقه های آهنی استفاده می شود . این دستگاه ها باید توانایی و قدرت لازم برای شکل دهی و برش ورقه های آهنی را داشته باشند. برای تولید بهتر و پر سرعت تر این ورقه ها باید دستگاه های قیچی غلطکی که قدرت زیاد و سرعت بالا دارند بهره برد.

دستگاه قیچی غلطکی دارای تیغه هایی گرد هستند که می توان به شکل های مختلف آن ها را تنظیم کنیم و ورقه ها را منظم و با سرعت برش داد و ورقه های خام را به ورقه های کوچک تر و یا تسمه تبدیل کرد. این دستگاه یک تیغه تیز هم دارند که در زمانی که تیغه های دیگر این دستگاه کند شدند و یا شکستند این تیغه را می توان جایگزین آن ها کرد و یا با استفاده از آن تیغه ها را تیز کرد. ماکزیمم سرعت در این دستگاه ها چیزی در حدود هزار بر ثانیه است و حدود پنجاه کیلو ورق را می توان در داخل دستگاه قرار داد.

بیشترین مصرف تولیدات این دستگاه ها در کارخانه های تولید مواد غذایی است که محصولات تولیدی خود را در داخل قوطی هایی که توسط این دستگاه تولید می شود قرار می دهند. این کارخانه ها قوطی ها را از کارخانه های قوطی ساز تهیه می کنند.

از قوطی های فلز برای نوشابه , دوغ , شیر و کنسرهای ذرت و نخود فرنگی استفاده می شود. علاوه بر این در سال های اخیر از این قوطی ها برای کنسرو کردن انواع خورشت ها و غذاهای ایرانی نیز استفاده می شود. برای شیرینی های سنتی که برای سوغاتی کاربرد دانرند هم از قوطی های فلزی استفاده می شود.

این قوطی ها به طور معمول از جنس قلع هستند و به دلیل این که تولید ورقه های قلع بسیار کم است در تولید این قوطی ها از انواع روش های مختلف فن آورانه برای صرفه جویی در مصرف قلع استفاده می شود.

این قوطی های کنسروی انواع مختلفی دارند که عبارتند از :

- قوطی کنسروهای دو تکه ای

- قوطی کنسروهای دوتکه ای کششی

- قوطی کنسروهای سه تیکه ای

این قوطی طی فرآیندهای چند مرحله ای تولید می شوند که ما در این جا با این مراحل آشنا می شویم:

- مرحله ی اول : در مرحله ی اول ورقه ها را کشش می دهند و اتو می کنند تا ماشین آلات قوطی ساز به راحتی بتوانند آن ها را برش بدهند.

- مرحله ی دوم : سپس ورقه ها را با دستگاه های مخصوص لاک زنی می کنند و در ابعاد مختلف برش می دهند.

- مرحله ی سوم : در این مرحله ورقه هایی که تکه شده اند در دستگاه پرس , پرس می شوند و لبه های آن ها برگردانده می شود تا به شکل مورد نظر دربیایند.

- مرحله ی چهارم : در این مرحله کف قوطی به کمک دستگاه مخصوص دوختنی به آن چسبانده می شود.

تمامی این مراحل توسط دستگاه هایی که به آن ها ماشین آلات قوطی ساز می گویند انجام می شوند.

ما در این جا تعدادی از این دستگاه را نام می بریم و با کارایی آنها آشنا می شویم :

- دستگاه قوی ساز برای ساخت قالب های کشش دهنده : این دستگاه ها برای ساخت قوی کنسرو ماهی استفاده می شوند . این قالب ها شباهت زیادی به قوطی های فلزی دارند.
- دستگاه گوشواره زن : از این دستگاه برای جوش دادن گوشه های حلب استفاده می شود. دستگاه های گوشواره زنی که برای بسته بندی موادغذایی استفاده می شوند مقاوم و محکم هستند و جوش زنی را با کیفیت بالا انجام می دهند.
- دستگاه کمربند زن : از این دستگاه ها برای دور قوطی های فلزی حلبی استفاده می کنند. کوره دور چسب باعث می شود آب به درب قوطی حلبی برسد و مانع رسیدن هوا به مواد داخل قوطی شود. این کار از فاسد شدن مواد غذایی داخل قوطی جلوگیری می کند.

قوطی های تولید شده به کارخانه هایی که آن ها را سفارش داده اند فرستاده می شوند و در آن حا با توجه به نوع محصول و کارخانه لیبل بندی می شوند و مارک کارخانه بر آن ها چسبانده می شود. بعد با گذاشتن در قوطی آن ها را پرس می کنند. در هنگام خرید این ماشین آلات باید توجه داشته باشید که دستگاه هایی را خریداری کنید که کیفیت مناسب داشته باشند تا محصولی را که تولید می کنند نیز با کیفیت باشد.

به فرآیندی که طی آن فشار زیادی به قوطی وارد می شود و آن را له می کند پرس قوطی می گویند. پرس قوطی از مراحل بسیار مهم در بازیافت به شمار می رود. برای صرفه جویی در منابع طبیعی عمل بازیافت انجام می گیرد بازیافت فلزات یکی از فرآیندهایی است که تاثیر زیادی در حفظ منابع طبیعی دارد.

چون از مواد بازیافتی برای ساخت محصولات جدید استفاده می شود دیگر نیازی به استفاده از منابع جدید محیطی نیست و به همین دلیل است که گفتیم بازیافت موجب حفظ منابع طبیعی می شود. بازیافت علاوه بر حفظ منابع طبیعی باعث می شود که برای دفن زباله ها نیاز به فضاهای بزرگ نداشته باشیم و در انرژی مصرفی صرفه جویی شود. انرژی که برای بازیافت فلزات مصرف می شود بسیار کم تر از انرژی است که برای استخراج آن ها از سنگ های معدنی است.

در فرآیند بازیافت یکی از مراحل هزینه بر مرحله حمل ضایعات است برای کاهش هزینه ها در این مرحله نیاز است تا حجم ضایعات راکاهش دهیم. پرس قوطی فرآیندی است که به همین منظور انجام می شود با کاهش حجم قوطی ها و ضایعات فلزی هزینه های حمل آن ها را به مقدار قابل توجهی کاهش می دهد.

طراحی و شیوه ی کار دستگاه پرس قوطی برخلاف آن چه به نظر می رسد ساده نیست و پیچیدگی های مربوط به خود را دارد. این دستگاه برای مچاله کردن قوطی ها فشار زیادی را به آن ها وارد می کند بنابراین باید دارای سازه ای قوی و مستحکم باشد و جک آن نیز باید قدرت بالایی داشته باشد.

هنگام مچاله شدن قوطی ها فشار زیادی به بدنه و شاسی دستگاه وارد می شود بنابراین بدنه و شاسی آن باید به گونه ای طراحی و ساخته شود که تحمل این فشار را داشته باشند. شاسی این دستگاه را معمولا به شکل عمودی قرار می دهند. شاسی به صورت درگاهی در دستگاه قرار می گیرد که سایر اجزا توسط لوله هایی به آن متصل می شوند.

هنگام کار درهای دستگاه از دو طرف بسته می شوند و بعد قوطی ها داخل دستگاه ریخته می شوند. بعد از چند دور حرکت زمانی که قوطی ها به اندازه کافی پرس شدند بسته بندی می شوند . بعد از این مرحله دو در کناری دستگاه باز می شوند و بسته های قوطی پرس شده از دستگاه خارج می شوند.

در این نوع دستگاه ها نیازی به وجود اهرم های بیرون انداز نیست که این موضوع سبب شده که هزینه ساخت دستگاه کاهش پیدا کند. اما خوب هیچ دستگاهی بدون عیب نیست یکی از معایب این دستگاه ها فشار سندان است که بعد از مدتی موجب مشکلاتی در دستگاه می شود.

برای رفع این مشکل طراحان اقدام به طراحی مدل دیگری از دستگاه پرس کردند که در این مدل دستگاه مانند یک کمد ساخته می شود که ضخامت دیوراه آن حدود 2 یا 4 سانتی متر است که سبب می شود دربرابر فشار ناشی از سندان بسیار مقاوم باشد.

همان طور که گفتیم جک های این دستگاه به صورت عمودی قرار می گیرند و میزان قدرت آن ها تاثیر زیادی در عملکرد مناسب دستگاه دارد. قدرت جک با قطر آن رابطه مستقیم دارد و هر چقدر قطر جک بیش تر باشد قدرت آن نیز بیش تر می شود. فشار بالای جک باعث می شود که بسته های قوطی به دیواره دستگاه پرس فشرده شوند. در این هنگام بیرون آوردن بسته های قوطی پرس کار آسانی نیست و به انرژی زیادی نیاز است. برای این کار از جک و یا اهرم های بیرون انداز استفاده می شود.

در این نوع دستگاه پرس کار به این صورت است که در ابتدا سیم های بسته بندی از شیارهای کف دستگاه عبور می دهند و بعد قوطی ها را از طریق قیف های بارریزی و نوار نقاله وارد دستگاه می کنند. بعد با کشیدن جک های عمودی فشار سندان کاهش پیدا می کند و بعد قوطی ها مچاله می شوند. این حرکت تا زمانی که قوطی ها به اندازه مورد نظر برسند ادامه پیدا می کند.

بعد که قوطی ها به اندازه مورد نظر رسید در حالی که هنوز فشار سندان روی قوطی ها وجود دارد سر دیگر سیم را از بین شایرها رد می کنند و بسته قوطی ها را خیلی محکم سیم بندی می کنند.جک عمودی در خلاف جهت حرکت می کند و به حالت اول برمی گردد. بسته های قوطی پرس شده به کمک جک های بیرون انداز از دستگاه خارج می شوند.

دستگاه های پرس قوطی در محل های مختلف استفاده می شود. از این دستگاه در محل هایی مانند مشاغل صنعتی , رستوران ها و یا حتی در مصارف خانگی مورد استفاده قرار می گیرد. استفاده از این دستگاه ها در مشاغل صنعتی و یا رستوران ها علاوه بر کم حجم کردن ضایعات آن ها می تواند در آمدی هم برای صاحبان این مشاغل ایجاد کند.

این دستگاه ها در ابعاد کوچک برای مصارف خانگی نیز طراحی و تولید شده اند. که خانواده ها با استفاده از آن قوطی هایی که می خواهند وارد زباله کنند کم حجم می کنند و می تواند به فروشندگان ضایعات بفروشند.

در این بخش فرآیندهای ماشینکاری با لیزر را به همراه پارامترهای مهم آن ها بررسی می کنیم.

سوراخ کاری لیزری

این نوع سوراخ کاری خود به دو روش انجام می شود.

روش اول سوراخ کاری ضربه ای نام دارد که در این روش به طور معمول سوراخ کاری توسط لیزر Nd:YAG انجام می گیردچون این نوع لیزر در هر پالس انرژی بیشتری را تولید می کند.علاوه براین از این نوع لیزر برای ایجاد سوراخ هایی با قطر کم تر از 3/1 میلی متر در قطعاتی که ضخامت آن ها کم تر از 25 میلی متر استفاده می شود. در این روش سوراخ مانند زمانی که با کوبیدن میخ با چکش در قطعه ایجاد می شود توسط لیزر با تمرکز به یک نقطه ایجاد می شود. در این روش پارامترهای مهمی وجود دارد که در این جا با آن ها آشنا می شویم:

• توان : برای ایجاد سوراخ به روش ضربه ای به 100 تا 250 وات توان نیاز است.
• طول پالس : طول پالس در کیفیت ایجاد سوراخ بسیار اهمیت دارد. هر قدر مقدار طول پالس کم تر باشد ماکزیمم انرژی هر پالس کاهش می یابد. به طور معمول طول پالس ها از 5/0 تا 2 هزارم ثانیه می باشند.
• فرکانس پالس : فرکانس پالس در لیزر CO2 به طور ماکزیمم تا 100 هرتز است و در لیزر پاگ از 5 تا 20 هرتز است.
• انرژی پالس : انرژی پالس را براساس ضخامت قطعه و قطر سوراخ انتخاب می کنند. هر چقدر انرژی پالس افزایش پیدا کند نرخ سوراخ کاری هم زیاد می شود اما از کیفیت سوراخ کاری کم می شود.
• لنز متمرکزکننده ی لیزر : این لنز فاصله کانونی را تعیین می کند و براساس آن قطر سوراخ را تنظیم می کنند. زمانی که قطعه ضخامت بیشتری دارد باید از لنزهایی که فاصله کانونی بیشتری دارند استفاده شود. فاصله کانونی لنزها به طور معمول از 100 تا 250 میلی متر هستند.
• موقعیت نقطه کانونی یا محل تمرکز پرتو : نقطه ای که برای تمرکز پرتو انتخاب می شود می تواند بالاتر ,پایین تر و یا روی قطعه باشد البته معمولا در فاصله ی 5 تا 15 درصد ضخامت قطعه انتخاب می شود.
• جت گاز : سوراخ کاری ضربه ای به دو روش انجام می گیرد در یکروش بدون جت گاز و در روش دوم با کمک جت گاز انجام می گیرد. در این روش باید از لنز در مقابل ذرات مذاب و حرارت محافظت کرد. از گاز اکسیژن برای ایجاد حرارت بیش تر رو فلزات و افزایش نرخ سوراخ کاری بهره مب برند همچنین از هوا و گازهای بی اثر نیز به عنوان گازهای کمکی بهره می برند. در این روش قطر خروجی نازل از 5/2 تا 6 میلی متر است و فاصله ی آن تا قطعه کار 4 تا 40 میلی متر است.

در روش دوم که به آن سوراخ کاری با روش Trepanning می گویند به طور معمول برای ایجاد سوراخ های بالای یک میلی متر استفاده می شود . این نوع سوراخ کاری را می توان هم با لیزر CO2 و هم با لیزر پاگ در هر دو حالت خروجی پیوسته و پالسی انجام داد. در این روش به مرکزیت سوراخ نهایی و در ادامه محیط آن دایرهای نازکه به قطر لیزر بریده می شود و با خروج ماده میانی سوراخ پدیدار می شود. در این روش نیز پارامترهای مهمی وجود دارند که با آن ها آشنا می شویم :

• توان : در این نوع سوراخ کاری قطعه و یا هد لیزر را جابه جا می شود تا محیط سوراخ را دوربری کنند به همین دلیل باید توان لیزر به حدی باشد تا در زمان جابه جایی هم قدرت برندگی خود را از دست ندهد.
• طول پالس : طول پالس که با توجه به ضخامت , جنس قطعه و هم چنین نوع لیزر انتخاب می شود. هر چقدر ضخامت قطعه افزایش پیدا می کند از طول پالس های بلندتر استفاده می شود. در لیزرهای پاگ و مونواکسیدکربن طول پالس کم تر از دوهزارم ثانیه می باشد.
• فرکانس پالس : فرکانس پالس نرخ سوراخ کاری را تنظیم می کند و هر چقدر میزان ضخامت قطعه افزایش پیدا می کند فرکانس پالس در مقادیر کم تر تنظیم می شود.
• فاصله کانونی لیزر : این فاصله با ضخامت قطعه تنظیم می شود . با افزایش ضخامت قطعه فاصله کانونی کاهش پیدا می کند تا به بازتابش قطعه کار غلبه کند. فاصله کانونی در لیزرهای پاگ مشابه فاصله کانونی در روش سوراخ کاری ضربه ای است و در لیزرهای CO2 روی 125 میلی متر و یا کم تر تنظیم می شوند.
• جت گاز : در این روش سوراخ کاری نیز از گازهای اکسیژن , بی اثر و هوا می توان بهره برد. فشار جت روی کیفیت سوراخ کاری تاثیر دارد و برای اکسیژن 10 تا 350 کیلوپاسکال و برای هوا و گازهای بی اثر 200 تا 620 کیلوپاسکال است. قطر خروجی گاز از 75/0 تا 5/2 میلی متر است و فاصله آن از قطعه کار هم از 0 تا 15 میلی متر تنظیم می شود . قطرخروجی و فاصله آن از قطعه کار به عواملی مانند نوع لیزر , طراحی نازل و دبی جریان بستگی دارد و در لیزرهای پاگ چیزی در حدود 5 میلی متر است.

برش لیزر

در دستگاه های برش لیزر از هر دو مادی فعال مونوکسیدکربن و پاگ و در دوحالت خروجی پیوسته و پالسی می توان استفاده کرد. دستگاه های برش لیزر مونوکسیدکربن نرخ برش کاری بالایی دارند به همین دلیل از این نوع لیزر بیشتر استفاده می شود برای برش قطعات ضخیم تردر حالت خروجی پیوسته قرار می گیرد و برای برش قطعات نازک تر در حالت پالسی استفاده می شود.
لیزر پاگ با خروجی پالسی را برای برش قطعات ضخیم سوپر آلیاژها استفاده می کنند علاوه براین بسیاری از فلزات سخت را تنها می توان با لیزر پاگ برش داد. در برش کاری با لیزر نیز پارامترهای مهمی وجود دارند که تعدادی از آن ها را عبارت اند از :

• توان متوسط : در لیزر مونوکسیدکربن برای برش کاری در حالت خروجی پیوسته از 250 تا 5000 وات و در حالت پالسی از 100 تا 2000 وات لازم است . در لیزرهای پاگ نیز در حالت پالسی 100 تا 400 وات لازم است.
•  طول پالس : در هر دو نوع لیزر پاگ و مونوکسیدکربن طول پالس در برش لیزر یکسان است و حتی در قطعات نازک از طول کوج های کم تر از 75/0 هزارم ثانیه هم استفاده می شود. در طول پالس های کوتاه مقدار ماکزیمم انرژی آزاد شده در هر پالس کم می شود و در قطعات ضخیم تر از طول پالس های بلندتر و انرژی بیشتر استفاده می کنند.
•  فرکانس پالس : هرچه قطعه ای که می خواهیم برش کاری کنیم ضخیم تر باشد فرکانس پالس را روی مقادیر بیشتر تنظیم می کنیم. این مقادیر در لیزرهای مونوکسیدکربن از 200 تا 500 هرتز و در لیزرهای پاگ از 30 تا 100 هرتز است.
•  انرژی پالس : در قطعه های ضخیم همان طور که طول پالس افزایش می یابد انرژی پالس را نیز افزایش می دهند. لیزرهای مونوکسیدکربن در فرکانس های پایین به ازای هر پالس بلند دو ژول انرژی تولید می کنند. لیزرهای پاگ زمانی که از ماکزیمم توان دستگاه استفاده می کنند که 80 ژول می شود.
•  انتخاب لنز : بر اساس عواملی مانند قطرپرتوی لیزر, جنس و ضخامت قطعه کار لنزها را انتخاب می کنند.برای برش موادی مانند آلومینیوم باید خطوط برش پهنای بیش تری داشته باشند و از لنزهایی که فاصله کانونی زیادی دارند بهره برد. در لیزرهای مونوکسیدکربن برای برش قطعاتی که ضخامتشان از 6 میلی متر کم تر است از لنزهایی با فاصله کانونی 65 میلی متر استفاده می کنند. برای قطعات با ضخامت 5 تا 8/15 میلی متر از لنزهایی با فاصله کانونی 125 میلی متر و برا ضخامت های بیشتر از 13 میلی متر از لنزهایی با فاصله کانونی 190 تا 250 میلی متر استفاده می کنند. در لیزر پاگ برای قطعاتی با ضخامت کم تر از 3 میلی متر از لنزهایی با فاصله کانونی 100 میلی متر و برای قطعاتی با ضخامت 25 میلی متر از لنزهایی با فاصله کانونی 150 تا 250 میلی متر و برای قطعات ضخیم تر نیز از لنزهایی با فواصل کانونی بیشتر بهره می برند. البته همه این اعداد و ارقام برای مواقعی است که پرتوهای لیزر دارای قطر 13 تا 25 میلی متر باشند.
•  جت های گاز : در هنگام برش کاری با لیزر برای پاک کردن فلز ذوب شده از محل برش از گازهایی مانند اکسیژن , هوا و یا گاز خنثی استفاده می کنند که به طور معمول از گاز اکسیژن برای تولید حرارت و نرخ برش کاری بیش تر بهره می برند. زمانی که در برش لیزری از جت اکسیژن استفاده می کنند از فشار 100 تا 350 کیلوپاسکال و برای ایجاد سطوح برش خورده بدون اکسیداسیون از گازهای بی اثر مانند هلیوم با فشار 200 تا 620 کیلوپاسکال بهره می برند.

جوش کاری با لیزر

برای ایجاد جوش لیزر لبه ی قطعات را کنار هم قرار می دهند و حوضچه مشترک روی آن ها ایجاد می کنند که امکان اتصال دو قطعه به هم را فراهم می کند. عوامل زیادی در ایجاد این حوضچه ی مذاب و عمق و اندازه آن موثرند که اپراتور با بهینه سازی آن ها می تواند حوضچه ای کوچک و بهینه ایجاد کند و با استفاده از آن قطعات ظریف و حساسی مانند جواهرات و یا ورق های نازک فلزی طوری جوش کاری می کنند که در برخی مواقع حتی رد جوش لیزر دیده نمی شود. جوش لیزر را می توان با هر دو نوع لیزر مونوکسید و پاگ در دو حالت خروجی پیوسته و پالسی ایجاد کرد که بر اساس نوع ماده , ضخامت و طرح اتصال نوع آن را انتخاب می کنند.

پارامترهای موثر بر جوش لیزر

•  توان : در جوش لیزر توان بر میزان نفوذ اشعه و نرخ باردهی تاثیر زیادی دارد. لیزرهای مونوکسیدکربن نسبت به لیزرهای پاگ میانگین توان خروجی بیشتری دارند و توانایی ایجاد جوش های عمیق تر را نیز دارا هستند.
•  طول پالس : در جوشکاری لیزری طول پالس باید به گونه ای تنظیم شود که علاوه بر کنترل حجم مذاب , نرخ خنک کاری را نیز بهینه باشد. طول پالس در لیزرهای پاگ از 2 تا 10 هزارم ثانیه و در لیزرهای مونوکسیدکربن از مقادیر کم تر از 5/0 تا 5 هزارم ثانیه است. هر چقدر میزان طول پالس افزایش پیدا می کند نرخ خنک کاری و تنش های ناشی از انجماد مذاب کاهش پیدا می کند به همین دلیل در قطعات حساس طول پالس های بلندتر را انتخاب می کنند.
•  فرکانس پالس : این پارامتر بر عواملی مانند سرعت جوش کاری , نرخ خنک کاری و میزان همپوشانی موثر است.
•  انرژی پالس : در جوش کاری با لیزر به انرژی کم تری نسبت به برش کاری نیاز است انرژی بیش از اندازه در جوش کاری موجب می شود حجم مواد مذاب افزایش پیدا کند و کیفیت جوش کاری پایین بیاید.
•  لنز : لنز انتخابی برای جوش کاری به روی اندازه ی حوضچه ی مذاب تاثیر می گذارد. در مواردی که لبه های قطعات با هم فیت نیستند برای جوشکاری نیاز به حوضچه ی مذاب بزرگتری است که برای ایجاد حوضچه بزرگتر باید از لنزهایی که دارای فواصل کانونی بیشتر استفاده کرد. در لیزرهای مونوکسیدکربن برای توان های کم تر از لنزهایی استفاده می کنند که فاصله کانونی 125 میلی متر دارند و در لیزرهای پاگ از لنزهایی با فواصل کانونی 63 تا 200 میلی متر استفاده می کنند. هر چقدر توان افزایش پیدا کند فواصل کانونی لنزهای مصرفی نیزافزایش پیدا می کند.

نوسان های پرتو لیزر

همان طور که قبل از این اشاره کردیم درجوش کاری قطعاتی که لبه های قطعات با هم فیت نیستند نیاز به حوضچه های جوش بزرگتر داریم. برای این کار می توان با تاباندن طولانی پرتوی لیزر در یک نقطه ثابت حوضچه ای بزرگتر و عمیق تر را ایجاد کرد. اما بهتر این است که با حرکت دورانی و یا خطی پرتوی لیزر و یا قطعه کار حوضچه ای ایجاد کرد که قطر بیش تر و عمق کم تری داشته باشد تا کیفیت جوش کاری افزایش پیدا کند. به طور کلی یکی از روش های ایجاد حوضچه های سطحی حرکات دورانی و خطی هد لیزر است.

جت گاز

از جت گاز برای جلوگیری از آسیب لنزها در مقابل پاشیدن ذرات مذاب و حرارت و هم چنین جلوگیری از واکنش مواد مذاب با هوا به کار گرفته می شود. قطر دریچه خروجی گاز به طور معمول در حدود 5/2 تا 4/6 میلی متر است و از قطعه کار 2/3 تا 5/9 میلی متر فاصله دارد.

عملیات سطحی با لیزر

به اصلاح سطوح قطعات متناسب با عملکرد آن ها عملیات سطحی می گویند که فرآیند های زیر را شامل می شود:

عملیات حرارتی : این عملیات شامل سخت کاری و آنیل کردن سطوح قطعات با لیزر می شود.

روکش دهی : در این فرآیند ماده ی ثانویه را به ماده ی اولیه با جنس متفاوت اضافه می کنند که این کار موجب افزایش عمر قطعه می شود.

سطح سازی : در این فرآیند ماده ثانویه را به ماده ی اولیه با جنس یکسان اضافه می کنند تا شکل قطعه و سطوح را تغییر بدهند.

صیقل کاری : در این فرآیند دمای قطعه را از دمای ذوب آن بیش تر می کنند تا حالت مذاب پیدا کند و عیوب سطحی آن را از بین ببرند.

حکاکی : در این فرآیند روی قطعات نشان گذاری می شود که به طور معمول توسط لیزرهای پاک انجام می شود.

دستگاه برش لیزر از دستگاه ها و تجهیزات به روز است که کار ماشینکاری را با استفاده از لیزر با دقت بسیار بالا انجام می دهد. استفاده از این دستگاه محدودیت های ماشین کاری با دستگاه های سنتی را ندارد و با روش های نوین علمی طراحی و تولید شده است.

در ماشینکاری سنتی نمی توان قطعات سخت مانند الماس را برشکاری کرد و یا تنش های مکانیکی در قطعات ظریف و یا بسیار بزرگ باعث می شود که شکل یا خواص مکانیکی آن ها دچار تغییر شود. اما با دستگاه برش لیزری می توان قطعات بسیار سخت را برشکاری کرد . در این دستگاه ها به دلیل این که ابزارهای مکانیکی با قطعه کار تماس مستقیم ندارد نیروهای جانبی کم خواهند داشت. علاوه بر این ها ایجاد سوراخ هایی با قطر 25/0 میلی متر را می توان با دستگاه برش لیزری انجام داد.

این دستگاه ها علاوه بر ایجاد برش ها کارهایی مانند حکاکی با لیزر , جوش لیزر و سوراخ کاری با لیزر را نیز انجام می دهند. برای آشنایی بیشتر با کارایی دستگاه های برش لیزری ابتدا با خود لیزر باید آشنا شویم.

علاوه بر دستگاه های برش لیزر دستگاه های دیگری هستند که بر مبنای لیزر کار می کنند که به اصطلاح به آن ها تجهیزات LBM می گویند. این تجهیزات و دستگاه ها می توانند کاربردهای زیر را داشته باشند:

• دستگاه برش لیزر
• دستگاه جوش لیزر
• دستگاه حکاکی لیزری
• دستگاه سوراخ کاری لیزری
• دستگاه سختکاری لیزری
• دستگاه روکش دهی لیزری

این تجهیزات با عناوین و کاربردهای مختلف سازو کارهای مشابهی دارند که با آن ها آشنا می شویم:

• ساختمان دستگاه : برای این که این تجهیزات وزن و تعادل مناسبی داشته باشند بیش تر اجزای آن روی ساختمان اصلی نصب می شوند این ویژگی باعث می شود که تا در انجام کارهایی مانند برشکاری ,جوش و سوراخ کاری دقت و کیفیت لازم را داشته باشد.
• تولید کننده ی اشعه لیزر: این وسیله الکتریسیته را به نور تبدیل می کند و به عنوان موتور اصلی این دستگاه ها تجهیزات به حساب می آید.
• لنزها : برای کارهای مختلف از لنزهای مختلفی استفاده می کنند. لنزهایی مانند بازتاب کننده , متمرکز کننده و نیمه معکوس که کیفیت آن ها تاثیر مستقیم به روی قدرت خروجی پرتوی لیزر دارند. در اجرای فرآیندهای سوراخ کاری و برشکاری فاصله های کانونی دستگاه بسیار پر اهمیت هستند.
• سیستم کنترل عددی کامپیوتری : هدایت و کنترل پرتوهای لیزر و توان خروجی آن ها به کمک کنترلرهای CNC انجام می گیرد.
• منبع قدرت : انرژی الکتریسته مورد نیاز اجزای مختلف دستگاه توسط منبع قدرت دستگاه تامین می شود.
• هد برش لیزری : هد برش لیزری دارای یک لنز متمرکزکننده و یک نازل ( برای اعمال گازهای کمکی ) است که وسیله ای برای خروج و هدایت پرتوهای لیزرهستند. به طور معمول در این وسیله از یک سیستم ردیابی برای کنترل نقطه کانونی استفاده می شود. علاوه بر سیستم ردیابی ابزاری برای کنترل ارتفاع هد نیز بهره می برند که در راستای محورZ فاصله هد را نسبت به قطعه کار تنظیم می کند. عواملی مانند جنس قطعه کار , ضخامت قطعه و روش برش به روی این ارتفاع تاثیر می گذارند.
• سامانه ی کنترل : این سامانه بین اپراتور و کنترلر دستگاه ارتباط برقرار می کند که به طور معمول یک کامپیوتر و یا پنل سفارشی است.
• موتور : برای حرکت دادن و جابه جا کردن اجزای دستگاه از یک و یا چند موتور بهره می برند. کارایی و عملکرد موتور تاثیر زیادی بر کیفیت و دقت تولید قطعه نهایی دارد به ویژه در برشکاری و جوش های لیزری این تاثیر چشم گیر تر است.
• سیستم خنک کننده با آب : از این سیستم برای خنک کردن دستگاه تولید لیزر بهره می برند. ژنراتور لیزر دستگاهی است انرژی الکتریکی را به نور تبدیل می کند در این میان میزانی از انرژی نیز به حرارت تبدیل می شود و موجب گرم شدن دستگاه می شود. سیستم خنک کننده با کاهش این دما و خنک کردن ژنراتور عملکرد آن را بهبود می بخشد. علاوه بر ژنراتورآینه ایی که در محیط لیزر وجود دارند ممکنت است در اثر گرما تغییر شکل بدهند که سیستم خنک کننده از این تغییر شکل جلوگیری می کند.
• سیلندرهای گاز: از گازهای کمکی در بسیاری از فرآیندهایی مانند برش لیزر, سوراخکاری لیزر و غیره از استفاده می شود بنابراین در دستگاه های لیزری به طور معمول چند سیلندر گاز هم مشاهده می شود.
• کمپرسور هوا و مخزن ذخیره ی گاز : از آن ها برای تولید و ذخیره هوای فشرده استفاده می شود.
• خشک و خنک کننده ی هوا : ژنراتور لیزر برای کارایی بهتر نیاز به هوای خشک و خنک دارد و این کار را این دستگاه انجام می دهد.
• خارج کننده ی ذرات آلاینده : دود و ذرات حاصل از فرآیندهای ماشینکاری باید از دستگاه خارج شود که این عمل توسط یک وسیله مکنده که به آن خارج کننده ذرات آلاینده می گویند انجام می گیرد.
• خارج کننده ی براده : هنگام ماشینکاری و علاوه بردود و ذرات معلق براده هایی نیز تولید می شوند که باید در حین کار خارج و زدوده شوند تا در فرآیند دچار اختلال نشود که این عمل توسط خارج کننده براده انجام می گیرد.

لیزر نوعی نور است که دارای ویژگی هایی است که آن را از نورهای معمولی متمایز می کند و از آن در موارد صنعتی, پزشکی و غیره بهره می برند. نور یک تابش الکترومغناطیس است که از میدان های الکتریکی و مغناطیسی منشا می گیرد و به شکل امواج منتشر می شود. زمانی که طول موج این امواج از 380 تا 740 نانومتر باشد در محدوده نورهای مرئی قرار می گیرد و توسط چشم انسان به رنگهای مختلف دیده می شود.

منبع های معمولی نور مثل شمع و یا لامپ های معمولی نور با طول موج های مختلف منتشر می کنند.

تفاوت لیزر با نورهای معمولی داشتن ویژگی های خاص زیر است:

• در باریکه لیزر تمامی اموج دارای طول موج های یکسان هستند به همین دلیل است که لیزر تک رنگ است.
• امواج لیزر بایکدیگر موازی هستند و به صورت خطی حرکت می کنند.
• انرژی بسیار بالایی دارند و هم فاز هستند.

زمانی که به یک الکترون مقدار معینی انرژی داده شود این الکترون به تراز انرژی بالاتر می رود و ناپایدار می شود. در حالت ناپایدار الکترون دوست دارد هرچه زودتر به حالت پایدار برسند. در این حالت الکترون مقدار معین انرژی باید از دست بدهد تا به تراز انرژی پایین تر برسد. این انرژی به صورت فوتون آزاد می شود.

به ماده ای که برای برانگیختگی و آزاد شدن فوتون ها مورد استفاده قرار می گیرد را ماده ی فعال لیزر می نامند. زمانی که به یکی از ذرات انرژی به اندازه اختلاف انرژی دو تراز , انرژی منتقل شود یک فوتون آزاد می شود و به حالت پایدار می رود. این فوتون آزاد شده طول موج معینی دارد و هنگام حرکت با برخورد به سایر الکترون ها موجب انتقال انرژی و آزاد شدن فوتون های جدید می شود که این فوتون ها نیز طول موج فوتون اولیه را دارند.

در دستگاه برش لیزر برای این که احتمال برخورد فوتون ها افزایش پیدا کند از دو آینه برای بازتاب آن ها استفاده می کنند که یکی از آن ها تا حدی شفاف اند و فوتون ها می توانند از یک تا دو درصد در قالب پرتوی لیزر از فضای دستگاه خارج شوند.

خروجی لیزر دو نوع می تواند باشد نوع پیوسته و نوع پالسی, نوع پیوسته آن برای توان های کم تر و نوع پالسی برای توان های بالاتر مورد استفاده قرار می گیرد. لیزرهای متفاوتی در صنعت استفاده می شوند که پرکاربردترین آن ها co2 و Nd: YAG هستند. این لیزرها براساس نام ماده ی فعال آن ها نام گذاری می شوند به عنوان مثال لیزرهای CO2 از ماده ی فعال این گاز و لیزرهای Nd:YAG از ماده ی فعال نئوبیوم ساطع می شود که طول موج های متفاوت دارند.

در لیزرهای CO2 ماده ی فعال گاز CO2 است و در محیط لیزر 10 تا 20 درصد گاز مونواکسید کربن , 10 تا 20 درصد نیتروژن و مقدار کمی زنون یا هیدروژن موجود است و باقی فضا نیز توسط گاز هلیوم پر شده است. طول موج این لیزر 9.4 تا 10.6 میکرومتر است و در محدوده مادون قرمز قرار می گیرد. این لیزر در حالت خروجی پیوسته صدها کیلوات و در حالت خروجی پالسی تا چندین گیگاوات توان خروجی را تولید می کند.

در لیزرهای Nd:YAG ماده ی فعال سنگ آلومینیوم ایتریوم است که به آن 0.1 تا 1 درصد یون نئودیمیوم اضافه می کنند که طول موج آن در محدوده مادون قرمز قرار دارد. این نوع لیزر دردو حالت خروجی پیوسته و ناپیوسته یا پالسی تولید می شود که در دستگاه هایی که خروجی پیوسته دارند مقدار کم تری از یون نئودیمیوم استفاده می شود.

لیزرهای CO2 و Nd:YAG دارای تقاوت هایی با هم دیگر هستند به عنوان مثال از لیزرهای Nd:YAG برای فلزات استفاده می کنند و کارهایی مانند برشکاری لیزری , سوراخکاری فلزات , حکاکی و جوش لیزر را می توان با آن انجام داد. علاوه براین لیزر Nd: YAG سرعت بیشتری نسبت به لیزرهای co2 دارد اما طول موج کوتاه آن از نفوذ موثر بر مواد ارگانیک جلوگیری می کند. لیزر co2 چون طول موج بلندتری دارد نفوذ خوبی در مواد ارگانیک (مانند شیشه , پلاستیک , چرم, پارچه , مقوا , کاغذ و غیره) دارد. اما بازتابندگی زیاد آن باعث می شود که نفوذپذیری آن در فلزات کاهش پیدا کند.

دستگاه پرس فیلتر و سه کاربرد مهم آن چیست؟

پرس فیلتر دستگاهی است که توسط آن جداسازی و یا تصفیه جامدات از مایعات مانند حذف ناخالصی ها و جامدات معلق از فاضلاب ها انجام می گیرد. در صنایع مختلف برای تصفیه و فیلتراسیون سوسپانسیون ها و دوغاب های صنتعی از دستگاه های پرس فیلتر استفاده می شود.این دستگاه با ویژگی های منحصر به فردی که دارند برای بالا بردن کیفیت در فرآیندهای تصفیه صنعتی طراحی و تولید می شوند. استفاده از این دستگاه ها سرعت تصفیه دوغاب های تولید شده صنعتی افزایش می دهند که این کار باعث می شود که در مصرف انرژی و مواد اولیه صرفه جویی شود. استفاده از این دستگاه ها موجب می شود که فاضلاب کارخانجات تصفیه شود و در عین حال آب تمیزبه سیستم باز می گردد.
قبل از طراحی و تولید این دستگاه ها برای تصفیه فاضلاب از بسترهایی به نام لجن خشک کن در واحدهای صنعتی استفاده می شد. بعد از تولید این دستگاه ها برای تصفیه فاضلاب در صنایع مختلف مانند صنایع غذایی , نساجی , آبکاری , فلزات سنگین , صنعت پالایش و پتروشیمی و غیره استفاده می شود.
سه کاربرد مهم دستگاه های پرس فیلتر در صنایع مختلف استفاده گسترده آن در صنعت آب و فاضلاب برای تصفیه فاضلاب , در صنایع پتروشیمی برای فیلتراسیون روغن های صنعتی و استفاده آن ها در کارخانجات صنایع غذایی است.

اجزای اصلی تشکیل دهنده دستگاه های پرس فیلتر عبارت اند از :

• جک و یونیت هیدرولیک : در این بخش از دستگاه الکتروموتور , پمپ وشیر هیدرولیک و شیلنگ های دستگاه قرار می گیرند.
• شاسی : این بخش شامل ورودی و عقبه فیلتر , صفحات دستگاه و بازوهای آن است. این بخش از جنس فلز ضد زنگ تولید می شود و میزان مقاومت آن بسیار بالاست و در مقابل فشارهای وارده از سمت جک هیدرولیک برای فشرده کردن دوغاب های وارده مقاوم اند.
• قاب : قابهای تشکیل دهنده سطوح مختلف بدنه دستگاه پرس فیلتر که به طور معمول از جنس آلومینیوم , چدن و یا پلاستیک های مقاوم هستند.
• صغحات : این صفحات که نقش اساسی در فیلتراسیون دارند از جنس استیل, آلومینیوم , چدن و یا پلاستیک هایی مانند پلی پروپیلن و پلی آمید هستند.
• پارچه فیلتراسیون : صفحات فیلتر پرس با یک پارچه از جنس پارچه های پلی استر یا کتان پوشانده می شوند. این پارچه ها جامدات مخلوط در دوغاب به دام می اندازند.
• اجزای جانبی : اجزای جانبی دستگاه مانند صفحه کنترل الکترونیکی دستگاه و تابلو برق مرتبط با آن که برای خاموش و روشن کردن دستگاه به کار می رود نیز از اجزای تشکیل دهنده دستگاه پرس فیلتر محسوب می شوند.

پرس فیلتر و نحوه عملکرد آن

تصفیه و فیلتراسیون توسط دستگاه های پرس فیلتر طی مراحل مختلفی انجام می گیرد که ما در این جا به ترتیب این مراحل را بررسی می کنیم.

• مرحله اول : ابتدا دوغاب وارد دستگاه می شود که این دوغاب شامل مخلوطی از مایعات و ذرات ریز و درشت معلق است که طی فرآیند فیلتراسیون دو جزء جامد و مایع باید از هم جدا شوند.
• مرحله دوم : در این مرحله دوغابی که وارد دستگاه پرس فیلتر می شود تحت فشار قرار می گیرد تا دوغاب به سمت محفظه ها و صفحات دستگاه فشرده شود و مایعات آن به سمت بیرون صفحات رانده شود.
• مرحله سوم : در مرحله ی سوم هوا را با فشار وارد محفظه می کنند تا باقی آب موجود در دوغاب نیز جدا شود. به مواد جامد باقی مانده به صورت فشرده در محفظه و در بین صفحات دستگاه باقی می مانند به این مواد کیک می گویند. کیک نهایی رطوبت 9 تا 25 درصدی دارد.
• مرحله چهارم : در این مرحله با فاصله گرفتن صفحات دستگاه کیک تولید شده از دستگاه پرس فیلتر جدا می شود.
• مرحله پنجم : در این مرحله که مرحله آخر محسوب می شود دستگاه را توسط آب می شویند و تمیز می کنند تا برای استفاده بعدی آماده باشد.

انواع دستگاه پرس فیلتر

دستگاه پرس فیلتر با توجه به کاربردهای مختلفی که در صنایع دارد در انواع مختلف نیز تولید می شود. به طور کلی این دستگاه در سه نوع اصلی دستی , هیدرولیک و اتوماتیک تولید می شود.

• دستگاه پرس فیلتر دستی : در این نوع دستگاه پرس فیلتر صفحات دستگاه برای فشار آوردن به دوغاب توسط اپراتور و به صورت دستی حرکت داده می شود. علاوه بر این تخلیه کیک و فیلتراسیون نهایی نیز به صورت دستی انجام می شود. از این نوع دستگاه به دلیل سرعت کم تصفیه و فیلتراسیون و ارزان تر بودن این نوع نسبت به انواع دیگر از آن برای کارهایی استفاده می شود که حجم دوغابی که می خواهد فیلتر شود کم باشد.
• دستگاه پرس فیلتر هیدرولیک : دستگاه پرس فیلتر هیدرولیک یکی از پرکاربردترین انواع دستگاه پرس فیلتر است . فیلتراسیون و تصفیه در این دستگاه ها با فشار پمپ هیدرولیک انجام می گیرد. البته تخلیه کیک به صورت دستی و به کمک اپراتور نیز امکان پذیر است. این دستگاه ها در واقع دستگاه های نیمه اتوماتیک هستند و فشار یکنواختی را به صفحات وارد می کنند که این کار باعث می شود که کیکی که تولید می شود رطوبت پایینی داشته باشد و عمل فیلتراسیون به خوبی انجام می گیرد.
• دستگاه پرس فیلتر اتوماتیک : در این نوع دستگاه ها همه مراحل فیلتراسیون و تصفیه به صورت اتوماتیک و بدون هرگونه دخالت انسانی انجام می گیرد. در این دستگاه ها سرعت و دقت کار بالاست و کیفیت فیلتراسیون و تصفیه نیز بسیار بالا است. سیستم ویبره تعبیه شده در این دستگاه ها بعد از تمام شدن عمل فیلتراسیون و تولید کیک زمانی که صفحات دستگاه از هم جدا شده اند شروع به کار می کنند تا کیک تولید شده را از دستگاه جدا کنند. با این کار دقت عمل فیلتراسیون افزایش پیدا می کند و دستگاه فیلتر پرس به صورت اتوماتیک برای استفاده بعدی تمیز می شود. از دیگر ویژگی های این دستگاه فیلتراسیون مقرون به صرفه و افزایش ایمنی کار است که به کمک فناوری های به روز آن ها را کسب کرده است.

با ساخت دستگاه های والس فیلتر روغن فرآیند تولید فیلترهای کاغذی بسیار آسان تر شده و سرعت گرفته است. با استفاده از این دستگاه ها کیفیت و سلامت فیلترهای تولید شده بسیار افزایش پیدا کرده است. این فیلترها در موتور ماشین های سنگین مثل کامیون , خاور و غیره مورد استفاده قرار می گیرد و موجب می شود که هرگونه گرد و خاک و آلاینده ای وارد موتور و چرخه ی سوخت نشود.

بنابراین فیلتر روغن موتور از ورود هر گونه ناخالصی به محفظه احتراق جلوگیری می کند. فیلترها باید در زمان های منظم تعویض شود تا کارایی خود را از دست ندهد در غیر این صورت توان جلوگیری از ورود آلاینده ها را نخواهد داشت.

این دستگاه در دو نوع تمام اتوماتیک و نیمه اتوماتیک تولید می شوند. دستگاه والس فیلتر روغن سنگین ماشین دارای ویژگی هایی است که موجب می شود مورد استقبال قرار بگیرد.

تعدادی از این ویژگی ها عبارتند از :

• نوع تمام اتوماتیک آن می تواند نصب و پرس درب فیلتر را تا ضخامت 9/0 میلی متر انجام دهد.
• توانایی تولید 8000 عدد فیلتر روغن موتور در 8 ساعت را دارد.
• تغییر دور و قدرت موتور این دستگاه ها توسط اینورتر انجام می گیرد.
• موتور این دستگاه ها از نوع موتوژن است و قدرت 1/1 کیلووات 900 دوررا دارد.
• توانایی دوخت قطر 40 تا 300 میلی متری جاواشری فیلتر روغن را دارد.
• قطعاتی که در داخل و بدنه این دستگاه ها تعبیه شده است مانند جک های پنوماتیک, شیرهای برقی, واحد مراقبت و پدال برقی باعث می شوند که ایمنی در هنگام کار با دستگاه افزایش پیدا کند.

علاوه بر ویژگی هایی که به آن اشاره شد باید در هنگام خرید این دستگاه ها توجه کنیم که حتما دارای ضمانت نامه و کارت گارنتی هم باشند تا اگر مشکلی برای دستگاه پیش آمد بتوان از این خدمات استفاده کرد.

چرا فیلترهای روغن تولید می شوند؟

بعد از انقلاب صنعتی در اروپا دستگاه ها و ماشین ها در کارخانه ها جای نیروی انسانی را گرفتند این امر موجب شد که تولیدات کارخانه ها افزایش چشم گیری پیدا کند. برای توزیع و حمل و نقل این تولیدات و تامین مواد اولیه مورد نیاز کارخانه ها از ماشین های سنگین استفاده می شود.

در ماشین های سنگین دمای بالای حاصل از سوخت بنزین و گازوییل تاثیر زیادی بر موتور می گذارد و فشار به آن را افزایش می دهد. زمانی که آلاینده ها وارد روغن موتور می شود دمای حاصل از سوخت چند برابر می شود و فشار مضاعفی را به موتور ماشین وارد می کند. استفاده از فیلتر با جلوگیری از ورود آلاینده ها این فشار را کاهش می دهد و موجب خنک تر شدن موتور می شود.

هرچقدر که مقدار این ناخالصی ها و آلاینده ها بیشتر باشد باعث می شود که موتور کندتر کار کند و در زمان کم تری جوش بیاورد. برای پاک کردن آلودگی از قطعات مختلف موتور از روغن استفاده می کنند. روغن آلودگی ها را پاک می کند و این آلودگی روغن توسط فیلترهای روغن جذب می شود.

بنابراین فیلتر روغن , روغن را تمیز می کند و آن را دوباره وارد چرخه شست وشو و تمیزکردن موتور می کند. این کار فیلترها باعث می شود که کارایی موتورها و طول عمر آن ها افزایش پیدا کند.

از جمله آلودگی هایی که توسط فیلتر روغن جذب می شوند دوده حاصل از احتراق , گرد و خاک و غیره هستند. این آلودگی ها به مرور زمان در مسیر روغن و سوخت و بخش های مختلف موتور رسوب می کنند عملکرد آن را تحت تاثیر قرار می دهند و در بعضی موارد هم خسارت های زیادی را به بار می آورند. فیلترهای روغن استاندارد این توانایی را دارند که ذرات در حدود 20 میکرون را نیز جذب کنند و از ورود آن ها به موتور جلوگیری کنند. دستگاه های والس فیلتر این توانایی را دارند که در 8 ساعت حدود 8000 فیلتر روغن موتور را تولید کنند.

روغن داخل موتور ماشین چه وظیفه ای دارد؟

روغن داخل موتور ماشین های سنگین کارایی مختلفی دارد که ما در این جا به تعدادی از آن ها اشاره می کنیم :

• اصطکاک قطعات در موتور ماشین را کاهش می دهد.
• باعث خنک تر شدن قطعات داخلی موتور می شود.
• روغن کاری باعث کاهش آسیب به قطعات مختلف موتور در حین کار می شود.
•  باعث شست و شو و تمیزی موتور از آلودگی ها می شود.

ویژگی های فیلتر روغن موتور با کیفیت چیست؟

در تهیه فیلترهای روغن موتور باید به کیفیت و کارایی آن توجه کرد تا موتور ماشین دچار آسیب نشود. فیلتر روغن موتور با کیفیت دارای ویژگی های زیر می باشد:

• بتواند به خوبی آلاینده های موجود در روغن را تصفیه کند و در برابر فشارهای بالا مقاومت داشته باشد.
• در ساخت پره های داخل آن از کاغذهای مرغوب استفاده شده باشد.
• دارای آب بندی مناسب باشند و یا لایه بیرونی فیلتر روغن به طور کامل عایق شود تا نشتی نداشته باشد.
• برای این که روغن موتور به خوبی تصفیه شود فیلتر باید سوپاپ اطمینان داشته باشد و روغن از یک مسیر وارد فیلتر شود. اگر فیلتر این ویژگی را نداشته باشد مسیر روغن مسدود می شود.

دستگاه تراش ابزاری است با چرخاندن قطعات و نفوذ ابزار به آن ها قطعاتی با شکل های مختلف را می سازد. دستگاه تراش قطعاتی همچون شفت , پیچ , قطعات مدور, بادامک ها و غیره را با دقت و سرعت بالایی می سازند. دستگاه تراش قادر به اجرای فرآیندهای مختفی مانند روتراشی , کف تراشی , شیار زنی و غیره است.

دستگاه های تراش در انواع مختلف طراحی و تولید می شوند اما به طور کلی عملکرد این دستگاه ها در تمام این انواع ها یکسان هستند. تجهیزات دستگاه های تراش به دو بخش سر دستگاه و بستر دستگاه تقسیم می شوند.

ما در این جا با این بخش های مختلف دستگاه تراش آشنا می شویم:

- سر دستگاه:

تابلو برق , محور چرخشی موتور (اسپیندل), کلیدهای خاموش و روشن , اهرم های تنظیم سرعت موتور, جعبه دنده پیشری و غیره روی بدنه چدنی و قسمت چپ سر دستگاه تراش مونتاژ می شوند. برای تشخیص چپ و راست دستگاه اپراتور روبه روی دستگاه قرار می گیرد به طوری که به همه اهرم ها و کلید های دستگاه دسترسی داشته باشد که در این حالت دست چپ اپراتور با قسمت چپ دستگاه هم جهت است. با تعدادی از این قطعات که روی سر دستگاه قرار می گیرند آشنا می شویم :

1- سه نظام یا چهارنام برای قرار گیری قطعه کار: در دستگاه های تراش برای این که بتوان قطعه ای را که می خواهند روی آن کار کرد را ثابت نگه داشت تا هنگام تراش تکان نخورد از سه یا چهار فک متحرک استفاده می شود که روی یک قطعه استوانه ای باز و بسته می شود. برای قطعاتی که دوار و متقارن هستند از سه نظام برای ثابت نگه داشتنشان استفاده می شود. در سه نظام از سه فک متحرک برای ثابت نگه نگه داشتن قطعه کار استفاده می شود برای این کار ابتدا این فک ها را باز می کنند و قطعه را بین آن ها قرار می دهند سپس فک ها را می بندند . در سه نظام سه فک را به طور همز مان می بندند تا هم قطعه در مرکز قرار بگیرد و هم گیره بندی با سرعت بیش تری انجام بگیرد.
برای قطعاتی که دوار نیستند و به شکل مربع و یا شش ضلعی هستند بهتر از چهار نظام برای ثابت کردنشان استفاده کرد. چهارنظام در دو نوع موجود است در نوع اول هر چهار فک به طور هم زمان باز و بسته می شود که این نوع برای قطعه های متقارن مناسب تر است . اما در نوع دوم هر فک را به تنهایی می توان باز و بسته کرد که این ویژگی برای گیره بندی قطعات نامتقارن بسیار مفید است.

2- محور چرخشی یا اسپیندل وجعبه دنده: در ابتدا اشاره کردیم که هنگام تراشکاری قطعه می چرخد و بعد توسط دستگاه تراش می خورد. برای این کار سه نظام و یا چهار نظام را روی محوری چرخان به نام اسپیندل قرار می دهند. اسپیندل به طور معمول سرعتی بین 22.5 تا 2000 دور بر دقیقه دارد. برای کم و زیاد کردن سرعت نیاز است که خروجی موتور را به دورهای های مختلف تبدیل کنند که برای این کار از گیربکس یا جعبه دنده استفاده می کنند.

3- تجهیزات الکترونیکی و دکمه های خاموش و روشن: برای روشن کردن دستگاه تراش کلید برقراری جریان برق را فعال می کنند و کلید روشن شدن دستگاه را می زنند.

4- تنظیم کننده ی جهت حرکت ابزار: برای تنظیم جهت حرکت ابزار یک اهرم تعبیه شده است که با حرکت دادن آن به چپ و راست جهت حرکت نیز به چپ و راست تغییر می کند.

- بستر دستگاه:

دومین بخش اصلی دستگاه تراش میزکار و یا بستر دستگاه است. مجموعه ای از سوپورت ها و مرغک با پیچ و مهره به روی این بستر متصل می شود. این مجموعه روی مسیری فلزی حرکت می کنند و این مسیر مانند ریل است و مجموعه روی آن جابه جا می شود. این مجموعه همان طور که گفتیم از بخش های مختلف تشکیل شده است که عبارت اند از :

- نگهدارنده سوپورت ها: این نگهدارنده ها جعبه دنده هایی دارند که موجب حرکت ابزارها در جهات مختلف میشود علاوه براین دارای ابزار گیر و سوپورت ها نیز است. ابزار گیر برای ثابت کردن قطعه ای که روی آن کار انجام می شود مورد استفاده قرار می گیرد. ابزار گیر در بالای سوپورت فوقانی قرار دارند. سوپورت های فوقانی توانایی حرکت ابزاردر راستای عمود بر خود به سمت جلو یا عقب را به کمک سنجه ی دقیق دارند. در سوپورت های فوقانی صفحه ای مدور در زیر آن قرار دارد که با باز کردن پیچ و مهره های آن می توان موقعیت ابزار را تغییر داد. سوپورت های عرضی هم نوعی دیگری از سوپورت های موجود در این مجموعه است که برای حرکت و جابه جایی عرضی ابزار و سوپورت فوقانی مورد استفاده قرار می گیرند. سوپورت های طولی نیز برای جابه جایی ابزار و سوپورت های عرضی و فوقانی در راستای طولی استفاده می شود. این سوپورت ها ممکن است که به صورت خودکار باشند و یا دستی باشند.

- دستگاه مرغک:

مرغک داخل یک محفظه قرار می گیرد و به کمک یک دستگیره به صورت محوری جابه جا می شود که به این مجموعه دستگاه مرغک می گویند. از این دستگاه معمولا برای قطعات بلند , سوراخکاری پیشنانی قطعات و لنگ تراشی استفاده می کنند.
به عواملی که در کیفیت قطعه تراشکاری تاثیر می گذارند پارامتر تراشکاری می گویند. تعدادی از این پارامترها عبارتند از :

1- نرخ پیشروی: به میزان جابه جایی ابزار در واحد طول یا میزان براده برداری در هر چرخش اسپیندل نرخ پیشروی می گویند. هر چقدر نرخ پیشروی کاهش پیدا کند سطح کار صاف تر می شود اما زمان بیشتری برای تراشکاری نیاز دارد. اما با افزایش نرخ پیشروی کیفیت سطح کاهش می یابد و روی عمر دستگاه نیز اثر منفی می گذارد.

2- جنس قطعه کار: جنس قطعه ای که روی آن تراشکاری انجام می شود در انتخاب میزان پیشروی , عمق و سرعت تراشکاری تاثیر می گذارند . تراشکاری قطعات سخت باعث می شود که عمر دستگاه کاهش پیدا کند.

3- جنس ابزار: هرچه ابزار از جنس سخت تری باشند راندمان تراشکاری افزایش پیدا می کند اما طول عمر و ضربه پذیری آن کاهش پیدا می کند. حرارتی که هنگام تراشکاری ایجاد می شود یکی از عوامل موثر در فرسایش ابزار است بنابراین در انتخاب ابزار باید جنسی را اتخاب کنیم که در برابر حرارت مقاومت بیش تری داشته باشد. نمونه هایی که براساس مقاومت حرارتی موجودند عبارتند از :

• ابزارهای سرامیکی
• ابزارهای کاربیدی
• ابزارهای ساخته شده از فولاد تندبر
• ابزارهای ساخته شده از فولاد کربنی

در میان این ابزارها بهترین کیفیت سطحی متعلق به ابزارهای الماسه و ابزارهای ساخته شده از فولاد تندبر است.

4- هندسه ی ابزار: روی ابزارهای تراش زوایای مختلفی وجود دارند که بروی عواملی همچون کیفیت سطح, نیروهای وارد بر ابزار, حرارت تراشکاری, شکل براده و غیره اثر می گذارند. هرچه این زاویه بیش تر می شود اصطکاک کاهش پیدا می کند و همچنیین کیفیت سطحی ,عمر ابزار و راندمان تراشکاری نیز افزایش پیدا می کنند. اما زاویه آزاد بین 6 تا 12 درجه است چون با افزایش زایه از 12 درجه زاویه گوه کم می شود این موضوع باعث می شود که عمر دستگاه و ابزار به شدت کاهش پیدا کند به همین دلیل زاویه را از 12 درجه بالاتر نمی برند. بهترین زاویه آزاد فرعی برای پرداخت 5 تا 10 درجه و برای خشن تراشی 10 تا 15 درجه است . زاویه کم تر از 5 درجه باعث می شود که اصطکاک به شدت افزایش پیدا می کند و باعث فرسایش شدید ابزار می شود. در ابزاهایی که دارای سختی بالا و چقرمگی پایین هستند زاویه براده نزدیک به صفر و یا منفی است. زمانی که شعاع نوک ابزار کاهش پیدا می کند کیفیت سطح و راندمان تراشکاری افزایش پیدا می کند اما به دلیل کاهش سطح تماس دمای نقطه ای افزایش پیدا می کند و عمر دستگاه را کاهش می دهد.

روان کاری در فرآیند تراشکاری

در فرآیند تراشکاری برای این که سطوح روی هم دیگر به راحتی حرکت کنند از محلول های شیمیایی استفاده می شود که اصطکاک و دما را کاهش می دهند. این کار باعث می شود که حرکت قطعه ها آسان تر شده و عمر دستگاه نیز افزایش پیدا کند. یکی از پرکاربردترین محلول های شیمیایی که به عنوان روان کننده در فرآیند تراشکاری مورد استفاده قرار می گیرد محلول های آب و صابون هستند. 90 درصد محلول های آب و صابون را آب و 5 درصد آن را روغن و مابقی آن را مواد شوینده , مواد ضد خوردگی , امولسیفایر( امکان ترکیب آب و روغن را فراهم می کند) و غیره تشکیل می دهند. علاوه بر محلول های آب و صابون از روغن های سینتیک, نیمه سینتیک و مستقیم نیز که قابلیت خنک کنندگی کم تری دارند هم استفاده می شود.

عمق برش

عمق برش به معنای میزان نفوذ ابزار به داخل قطعه است که هر قدر میزان و عمق برش افزایش پیدا می کند کیفیت سطحی کاهش می یابد و استهلاک و فرسایش ابزار افزایش پیدا می کند.

سرعت براده برداری

سرعت براده برداری به سرعت نسبی میان لبه برشی و سطح قطعه کار می گویند که با افزایش تعداد دور دستگاه سرعت براده برداری نیز افزایش پیدا می کند. با افزایش سرعت براده برداری نیروی اصطکاک بین سطح ابزار و قطعه کار کم می شود و کیفیت سطحی افزایش پیدا می کند.

توانایی های دستگاه تراشکاری

دستگاه های تراش توانایی های مختلفی در اجرای فرآیندهای تراشکاری دارند که با تعدادی از آن ها آشنا می شویم:

1- پیشانی تراشی و یا کف تراشی: به ابتدا و انتهای قطعه ای که تراشکاری می شود پیشانی می گویند و به تراشکاری ابتدا و انتها قطعه تراشکاری پیشانی یا کف تراشی می گویند. تراشکاری پیشانی و یا کف تراشی برای کوتاه کردن طول قطعه و یا عمود کردن سطح پیشانی انجام می شود. برای این کار ابزار را به صورت متمایل با زاویه 30 تا 35 درجه در قسمت پیشانی قطعه قرار می دهند به طوری که بدنه ابزار با قطعه کار تماس پیدا نکند.

2- روتراشی: یکی از پرکاربردترین فرآیندهایی که توسط دستگاه های تراش انجام می گیرد فرآیند روتراشی است. روتراشی به براده برداری از سطوح خارجی قطعات می گویند. این فرآیند به دو روش خشن کاری و پرداختکاری انجام می گیرد. در روش خشن کاری عمق برش و نرخ پیشروی زیاد و سرعت براده برداری کم است. در روش پرداخت کاری عمق برش و نرخ پیشروی کم و سرعت براده برداری زیاد است.

3- داخل تراشی: انجام کارهایی مانند براده برداری , پرداخت, ایجاد دندانه , افزایش قطر و غیره از داخل سوراخ ویا حفره ای که از قبل ایجاد شده است داخل تراشی می گویند. برای داخل تراشی نیاز به ابزارهای داخل تراش است. مته های سوراخ کاری قطر پیوسته ندارند به عنوان مثال برای ایجاد سوراخی به قطر 10.2 میلی متر ابتدا با مته 10 میلی متری سوراخ ایجاد می کنند و بعد با داخل تراشی سوراخ را به قطر 10.2 میلی متر می رسانند.

4- مخروط تراشی : مخروط تراشی به چهار روش اجرا می شود:

- روش اول ) انحراف سوپرت فوقانی: در این روش زاویه سوپرت فوقانی متناسب با راس مخروط تنظیم می کنند تا با پیشروی ابزار مخروط زنی انجام شود. در این روش به دلیل این که سوپرت ها خودکار نیستند کیفیت ماشین کاری کاهش پیدا می کنند و به دلیل این که طول کورس سوپرت ها کم است برای ایجاد مخروط هایی با طول زیاد مناسب نیست.

- روش دوم ) انحراف مرغک : در این روش مرغک و قطعه کار را نسبت به محور اصلی دستگاه به صورت زاویه دار قرار می دهند. ئر این روش محدودیت طول وجود ندارد و به دلیل این که سوپرت ها به صورت اتوماتیک حرکت می کنند کیفیت سطح بالاتر می رود البته از این روش برای زوایای زیاد نمی توان استفاده کرد.

- روش سوم ) استفاده از خط کش راهنما: از این روش برای تولید انبوه قطعات مخروطی با حداکثر زاویه 30 درجه استفاده می شود. برای این کار یک خط کش راهنما را روی بستره دستگاه نصب می کنند که محرک آن به پیچ سوپرت عرضی وصل می کنند که این کار موجب می شود با حرکت سوپرت طولی , سوپرت عرضی نیز حرکت کند تا تراش به صورت مخروطی انجام شود.

- روش چهارم) استفاده از تیغه های مخروط تراشی: از این روش برای مخروط تراشی در زاویای زیاد و طول کم استفاده می شود. در این روش تیغه های مخروط تراشی لبه ای با زاویه راس مخروط دارند.

5- پیچ تراشی یا رزوه زنی: بسیاری از قطعاتی که روی آن ها تراشکاری صورت می گیرد دارای سطوح خارجی و یا داخلی رزوه دار هستند. برای تولید انبوه به جای رزوه تراشی از شکل دهی رزوه استفاده می شود.

6- آج زنی: بخش هایی از قطعات که هنگام کار توسط دست گرفته می شوند برای این که به راحتی از دست رها نشوند و اصطکاک افزایش پیدا کند آج زنی می شوند. برای ایجاد این آج ها ابزار های آج زنی را عمود بر قطعه کار به سوپرت عرضی بسته می شوند بعد روی سطح موردنظر مماس می شوند و با استفاده از سوپرت های عرضی روی قطعه آج ایجاد می شود. انواع آج ها از نظر ظاهری عبارت اند از:

- آج های مستقیم: دندانه ها به موازات هم قرار دارند.
- آج های راست دندانه و چپ دندانه: دندانه ها نسبت به سطح افق به سمت راست و یا چپ تمایل دارند.
- آج مقعر: ابزار آج زنی در این حالت مقعر هستند و برای قطعاتی که محدب هستند مورداستفاده قرار می گیرند.
- آج محدب: ابزار آج زنی در این حالت محدب است و برای قطعات مقعر مورد استفاده قرار می گیرد.

7- سوراخ کاری: به کمک دستگاه مرغک در پیشانی قطعه کار سوراخ ایجاد می کنند به طوری که مته در دستگاه مرغک قرار می گیرد و حین چرخش قطعه کار توسط چرخ دستی باردهی می شود.

8- ایجاد سوراخ های کانتربور: دستگاه های تراش توانایی ایجاد سوراخ های کانتربور که برای قرارگیری کلگی پیچ در پوسته ی قطعات مورد استفاده اند را دارند.

9- لبه زنی: دستگاه تراش توانایی زاویه دار کردن لبه های تیز قطعات مدور را نیز دارند که به این کار لبه زنی می گویند.

10- شیارزنی: برای این کار از ابزارهای مخصوصی که عرض کمی دارند و برای موقعیت دهی در ابزارگیر نیاز به تجهیزات کمکی دارند استفاده می کنند.

11- برقوزنی: برای این کار از برقو به جای مرغک استفاده می شود و افزایش قطر یا صافی سطح سوراخ روی پیشانی قطعه کار انجام می گیرد.

12- برشکاری: برشکار قطعات در واقع همان شیار زنی با عمق زیاد است که توسط دستگاه تراش ایجاد می شود.

13- فرم دهی: در برخی موارد خاص از دستگاه های تراش می توان برای شکل دادن به قطعات استفاده کرد. در این موارد ابزار با کانتور دلخواه را روی قطعه کاری که در حال چرخیدن است فشرده می شود تا قطعه مطابق با کانتور تغییر شکل بدهد.